第一阶段为选拔阶段（1个月），面向全国及海外华人华侨开展招生，选拔标准包括年龄（16-25岁）、形象气质、才艺基础、综合素质等，报名方式包括线上报名（通过基地官网、微信公众号等平台）与线下报名（在鹏城、沪市、京市、香江等10个核心城市设立报名点）；选拔流程分为海选、复试、终试三个环节，海选环节主要考察学员基本条件与才艺潜力，采用自我介绍、才艺展示（唱歌、跳舞、表演等任选一项）的形式，全国共设50个海选站点，吸引报名人数达10万人；复试环节考察学员专业基础与学习能力，包括表演片段、台词朗诵、音准测试、形体展示等内容，全国共选拔5000人进入复试；终试环节由核心导师与专职教师组成评审团，通过现场表演、即兴创作、压力测试、一对一面试等形式，全面考察学员的专业潜力、抗压能力、职业素养等，最终选拔500人进入正式培训，其中影视表演方向200人、歌唱方向100人、舞蹈方向100人、影视技术方向50人、经纪人方向50人，学员地域分布涵盖龙国30个省市自治区及海外10个国家和地区，其中内地学员占比70%、香江学员占比20%、海外学员占比10%，年龄分布以18-22岁为主，占比80%，整体形象气质佳、才艺基础扎实，综合素质优秀。
第二阶段为基础培训阶段（6个月），重点培养学员的基础专业能力与艺术素养，开设公共基础课与专业基础课两大类课程，总课时达1200课时，其中公共基础课400课时、专业基础课800课时；公共基础课包括艺术概论、影视史、乐理基础、形体基础、普通话、英语（双语教学）、职业道德与法律法规等，帮助学员构建系统的艺术理论体系，提升综合素养；专业基础课根据不同方向设置：影视表演方向开设表演基础、台词基础、镜头感训练等课程；歌唱方向开设声乐基础、视唱练耳、歌曲处理等课程；舞蹈方向开设舞蹈基础、编舞基础、舞台表现等课程；影视技术方向开设摄影基础、灯光基础、剪辑基础等课程；经纪人方向开设传媒经济学、市场营销、艺人管理基础等课程；基础培训阶段采用“理论教学+实践训练”相结合的模式，理论课与实践课占比1:1，每门课程结束后进行阶段性考核，考核通过率达98%，未通过考核的学员将获得1个月的补训机会，
……
2010年上半年的龙国，稀有矿产作为战略性新兴产业的核心支撑材料，其资源稀缺性与供需矛盾日益凸显，成为制约产业可持续发展的关键瓶颈。
数据显示，龙国稀有矿产储量仅占全球总储量的23%，但消费量却占全球的65%，其中钕、镝、铽等关键元素的对外依存度高达80%以上；同时，随着新能源汽车、电子设备、风力发电等产业的快速发展，稀有矿产消费量以年均20%的速度增长，预计2015年将突破100万吨；而与之相对的是，废旧永磁体、废旧电子设备等含稀有矿产废弃物的年产生量已达30万吨，其中仅20%得到简单回收，80%被填埋或焚烧，既造成了严重的资源浪费，又带来了环境污染问题（废旧稀有矿产废弃物中含有的重金属元素，会对土壤、水源造成长期污染）。
在此背景下，龙国出台《稀有矿产资源战略规划（2010-2020）》，将稀有矿产回收利用列为国家战略重点，明确提出“到2015年，稀有矿产回收利用率达到40%，建成10个国家级稀有矿产回收利用示范基地”，并设立20亿元人民币专项扶持资金，对回收利用技术研发与试点项目给予最高30%的资金补贴、税收减免等政策支持。
飞天集团作为龙国稀有矿产产业的龙头企业，深耕稀有矿产开采、加工、应用全产业链，深知资源循环利用对企业长远发展与国家战略落地的重要意义。
早在2008年，集团就启动了稀有矿产回收利用技术的预研工作，累计投入研发资金1.8亿元人民币，联合龙国科学院过程工程研究所、鹏城先进技术研究院、中南大学等5家科研机构，组建了跨学科研发团队，聚焦废旧永磁体、废旧电子设备等核心废弃物的稀有矿产回收技术攻关，旨在突破传统回收工艺“回收率低、能耗高、污染重、成本高”的痛点，开发高效、低碳、低成本的回收利用技术体系。
经过两年多的技术积累，集团成功研发出“湿法冶金-选择性萃取-精准提纯”一体化回收工艺，在实验室小试阶段实现了稀有矿产元素回收率95%、产品纯度99%的核心指标，较传统工艺（回收率70%、纯度95%）有了质的飞跃，具备了开展工业化试点的技术基础。
2010年上半年，为验证技术的工业化可行性与规模化应用潜力，飞天集团启动稀有矿产回收利用技术试点项目，选址于鹏城高新技术产业园内的集团稀有矿产产业园，项目总投资2.5亿元人民币，其中集团自有资金1.75亿元，申请国家专项扶持资金0.75亿元，试点周期为6个月，目标是实现“日处理废旧物料5吨、稀有矿产回收率95%以上、产品纯度99.5%以上、回收成本较传统工艺降低25%、能耗降低40%、废水排放达标率100%”的核心指标。
试点项目的筹备工作由集团稀有矿产板块技术副总裁张磊牵头，成立了由60人组成的专项工作组，成员涵盖研发、工程、生产、环保、财务等多个部门的骨干力量，同时聘请龙国环境科学研究院、稀有矿产行业协会的5名专家担任技术顾问，负责试点过程中的技术指导与风险把控。
筹备工作历时3个月，高效完成了场地改造、设备采购安装、人员培训、环保审批等全部前期工作，未出现任何阻碍。
场地改造方面，依托集团现有稀有矿产产业园的闲置厂房，改造出占地面积5000平方米的试点车间，其中核心生产区3000平方米、辅助设备区1000平方米、废水处理区500平方米、成品仓储区500平方米；车间按照“工艺流线化、设备自动化、操作安全化、环境清洁化”的标准进行改造，铺设防腐地面、安装通风除尘系统、设置应急处理设施，确保生产过程安全环保；同时改造了配套的废水处理站，新增污水处理设备20台套，处理能力达100吨\/日，可满足试点项目的废水处理需求。
设备采购方面，采用“核心设备进口+辅助设备国产”的模式，确保设备性能与成本平衡；核心设备包括瑞典outotec公司的高压浸出反应釜3台（容积5立方米，耐压10mpa，控温精度±1c，用于废旧物料的浸出反应）、德国bASF公司的选择性萃取设备5套（萃取柱高度8米，处理量10立方米\/小时，可实现稀有矿产元素与杂质的高效分离）、美国thermo Fisher公司的电感耦合等离子体质谱仪（Icp-mS）2台（检测精度达ppb级，用于实时监测回收产品的纯度）、龙国本土企业生产的真空过滤机4台、离心分离机6台、蒸发结晶器3台等，共计采购设备80台套，设备总投资1.2亿元人民币；通过集中采购与招标议价，设备采购成本较预算降低8%，节约资金960万元人民币。
人员培训方面，组建了30人的试点生产团队，其中技术人员10人（来自集团研发团队，负责工艺参数调控与技术问题解决）、操作人员15人（经过严格选拔与培训，具备化工生产操作资质）、质检人员3人（负责原料、中间产品、成品的质量检测）、环保专员2人（负责废水、废气、废渣的排放监测与处理）；组织开展了为期1个月的系统培训，内容包括工艺原理、设备操作、安全规范、环保要求、应急处理等，邀请设备供应商技术人员进行设备操作实操培训，聘请环保专家开展环保法规与污染治理培训，培训结束后进行理论与实操考核，考核通过率达100%，所有人员均持证上岗。
环保审批方面，工作组提前3个月向鹏城环保部门提交了试点项目环境影响评价报告，报告详细分析了项目的污染物产生环节、处理措施、排放指标，经环保部门现场核查与专家评审，项目符合龙国环保标准，顺利获得排污许可证与环保验收批复；同时项目配套建设了完善的“三废”处理系统，废水采用“预处理-中和沉淀-膜分离-蒸发结晶”四级处理工艺，处理后水质达到《稀土工业污染物排放标准》（Gb -2011）一级标准，可循环利用或达标排放；废气采用“吸附-冷凝-催化燃烧”处理工艺，处理后有害物质排放浓度低于国家标准限值；废渣经无害化处理后，可作为建筑材料原料或交由专业危废处理公司处置，实现固体废物零填埋。
试点项目的核心技术体系为“湿法冶金-选择性萃取-精准提纯”一体化工艺，该工艺针对废旧永磁体（主要为Nd-Fe-b永磁体）、废旧电子设备（手机、电脑、新能源汽车电机等含稀有矿产元器件）两类核心废旧物料，制定了差异化的处理流程，整个工艺分为原料预处理、浸出、净化除杂、选择性萃取、反萃、沉淀结晶、烘干包装7个核心环节，每个环节均实现了技术突破与工艺优化。
原料预处理环节，针对不同废旧物料的特性，采用“拆解-破碎-磁选-筛分”组合工艺：废旧永磁体先经人工拆解去除外壳、导线等非磁性杂质，再通过颚式破碎机破碎至5毫米以下颗粒，然后经高强磁选机（磁场强度1.2t）分离出铁磁性物质（主要为Fe），最后通过振动筛（筛孔孔径1毫米）筛分得到永磁体粉末原料，预处理后原料中稀有矿产含量从30%提升至60%；废旧电子设备先经机械拆解机拆解，分离出电路板、电池、外壳等部件，电路板经粉碎至1毫米以下颗粒，通过气流分选机分离出金属粉末与非金属粉末，金属粉末再经磁选与电选，得到含稀有矿产的混合金属原料（稀有矿产含量约15%）；预处理环节的物料回收率达98%，为后续浸出环节奠定基础。
浸出环节，采用“高压酸浸+氧化浸出”组合工艺，针对预处理后的两种原料分别制定浸出参数：永磁体粉末原料采用盐酸作为浸出剂，浸出温度80c，浸出压力0.5mpa，浸出时间2小时，盐酸浓度5mol\/L，液固比5:1，通过高压浸出反应釜实现Nd、dy、tb等稀有矿产元素的高效溶解，浸出率达98%；混合金属原料采用硫酸+过氧化氢混合浸出剂，浸出温度90c，浸出压力0.8mpa，浸出时间3小时，硫酸浓度3mol\/L，过氧化氢添加量为原料质量的5%，液固比8:1，实现稀有矿产元素与cu、Al、Zn等杂质元素的同步溶解，浸出率达97%；浸出环节采用自动化控温、控压系统，实时监测浸出液的ph值、浓度等参数，确保浸出过程稳定高效，较传统常压浸出工艺，浸出时间缩短50%，浸出率提升15%。
净化除杂环节，针对浸出液中的Fe、mn、cu、Al等杂质元素，采用“氧化中和+硫化沉淀”工艺：向浸出液中加入高锰酸钾作为氧化剂，将Fe2+氧化为Fe3+，控制ph值为3.5，使Fe3+、Al3+形成氢氧化物沉淀；然后加入硫化钠作为硫化剂，控制ph值为2.0，使cu2+、Zn2+、mn2+形成硫化物沉淀；通过板框压滤机过滤去除沉淀杂质，净化后浸出液中杂质含量低于0.1g\/L，杂质去除率达99%；该环节采用在线监测系统，实时监测杂质含量，自动调节药剂添加量，确保净化效果稳定，较传统化学沉淀工艺，药剂消耗量降低30%，杂质去除率提升10%。
选择性萃取环节，是整个工艺的核心，采用自主研发的新型萃取剂（代号Ft-100），该萃取剂对Nd、dy、tb等稀有矿产元素具有高选择性，对杂质元素的萃取系数低于0.01，而对稀有矿产元素的萃取系数高于100；通过5级逆流萃取工艺，控制萃取剂浓度20%（体积分数）、相比（有机相:水相）1:2、萃取温度40c、萃取时间10分钟，实现稀有矿产元素与剩余杂质的深度分离，萃取率达99%；新型萃取剂较传统萃取剂，萃取容量提升25%，萃取平衡时间缩短40%，且可重复使用，使用寿命达500次以上，大幅降低了萃取剂消耗成本。
反萃环节，采用盐酸作为反萃剂，控制盐酸浓度2mol\/L、相比（水相:有机相）2:1、反萃温度50c、反萃时间15分钟，通过3级逆流反萃，将有机相中的稀有矿产元素高效反萃至水相，反萃率达99.5%；反萃后的有机相经洗涤后可循环用于萃取环节，循环利用率达95%，降低了有机相损耗。
沉淀结晶环节，向反萃液中加入草酸作为沉淀剂，控制草酸浓度1mol\/L、ph值2.5、沉淀温度60c、搅拌速度300r\/min，稀有矿产元素与草酸反应生成草酸稀土沉淀，沉淀率达99%；草酸稀土沉淀经离心分离机分离后，送入回转窑进行煅烧（煅烧温度800c，煅烧时间2小时），得到氧化稀土产品（纯度99.5%以上）；该环节采用自动化沉淀反应釜与连续煅烧窑，确保沉淀均匀与煅烧充分，产品纯度稳定。
烘干包装环节，氧化稀土产品经真空干燥机烘干（干燥温度120c，干燥时间2小时，真空度-0.09mpa），水分含量低于0.1%，然后经自动包装机包装（每袋25公斤），入库储存；包装过程采用惰性气体保护，防止产品氧化，确保产品质量稳定。
整个试点过程从启动到结束历时6个月，按照“小批量试产-稳定运行-满负荷测试”三个阶段推进，每个阶段均实现了预期目标，未出现任何技术故障、安全事故或环保超标问题。
第一阶段（前1个月）为小批量试产阶段，日处理废旧物料1吨，主要验证工艺参数的合理性与设备的运行稳定性；通过实时监测各环节的浸出率、萃取率、杂质去除率、产品纯度等指标，持续优化工艺参数（如调整浸出温度、萃取剂浓度、沉淀剂添加量等），最终确定了最优工艺参数组合；试产阶段稀有矿产回收率达95.2%，产品纯度达99.5%，设备运行稳定率达99%，各项指标均达到预期。
第二阶段（中间3个月）为稳定运行阶段，日处理废旧物料3吨，重点验证工艺的连续性与稳定性；期间累计处理废旧物料270吨，其中废旧永磁体150吨、废旧电子设备拆解料120吨；生产过程中，自动化控制系统实时调控工艺参数，质检部门每2小时对中间产品进行一次检测，环保部门实时监测“三废”排放情况；稳定运行阶段平均稀有矿产回收率达95.8%，产品纯度达99.6%，回收成本较传统工艺降低26%，能耗降低42%，废水排放达标率100%，废气中有害物质排放浓度远低于国家标准，废渣无害化处理率100%，各项指标均优于试点目标。
第三阶段（最后2个月）为满负荷测试阶段，日处理废旧物料5吨，全面验证工艺的规模化应用能力；累计处理废旧物料300吨，其中废旧永磁体180吨、废旧电子设备拆解料120吨；满负荷运行状态下，设备联动运行稳定率达98.5%，工艺参数波动范围控制在±2%以内；最终统计数据显示，满负荷阶段稀有矿产回收率达96.1%，产品纯度达99.7%，回收成本较传统工艺降低28%，单位产品能耗降至800kwh\/吨（传统工艺为1333kkwh\/吨），各项核心指标均超额完成试点目标；期间共生产氧化稀土产品68吨，其中氧化钕42吨、氧化镝15吨、氧化铽11吨，产品经龙国稀有矿产产品质量监督检验中心检测，纯度均达到99.7%以上，杂质含量低于0.3%，完全符合高性能永磁体生产、电子设备制造等高端领域的原料要求，顺利通过第三方质量认证。
试点项目的经济效益显着，为集团带来了可观的直接与间接收益。
直接经济效益方面，试点期间累计处理废旧物料570吨，生产氧化稀土产品68吨，按市场均价（氧化钕30万元\/吨、氧化镝150万元\/吨、氧化铽200万元\/吨）计算，产品总销售额达68x[(42x30)+(15x150)+(11x200)]÷68=42x30+15x150+11x200=1260+2250+2200=5710万元人民币；项目总成本（包括原料采购成本1200万元、设备折旧150万元、能源消耗300万元、人工成本200万元、药剂消耗500万元、环保处理成本150万元、其他费用100万元）共计2600万元人民币；实现毛利润5710-2600=3110万元人民币，毛利率达54.5%，投资回报率达124.4%（毛利润÷项目总投资2.5亿元x100%）；较传统回收工艺，该项目每吨产品成本降低8万元，68吨产品累计节约成本544万元，同时因能耗降低42%，累计节约标准煤350吨，减少碳排放875吨，获得鹏城环保部门发放的低碳生产补贴180万元人民币。