1866年春，萨凡纳郊外的预制模块工厂内，蒸汽驱动的锯木机、冲压机发出沉闷而有力的轰鸣，交织成工业化生产的独特乐章。厂区内，原木、钢材等原料被整齐堆放在划定的原料区，分类标注清晰；角落处，一堆旧款模块静静堆放，表面还留着施工时的划痕与拼接痕迹，像是被时代淘汰的旧物。车间中央，临时搭建的绘图区铺着大幅白色图纸，三角板、圆规、墨水瓶整齐排列，几名技术人员俯身讨论，笔尖划过纸张的“沙沙”声，在机器轰鸣中依然清晰可辨。
空气中弥漫着新鲜松木的清香与机械运转产生的机油味，两种气息交织在一起，既透着自然的质朴，又带着工业革新的活力。工厂的墙壁上，用红漆刷着醒目的标语——“提升通用率，降低成本”，八个大字苍劲有力，时刻提醒着在场的每一个人，这场技术革新的核心目标。
艾伦穿着一身沾有少许木屑的蓝色工装，袖口别着一把黄铜卷尺，身姿挺拔地站在绘图区中央，与技术团队围在图纸旁，神情专注。他的目光扫过图纸上的每一个细节，时不时用铅笔在上面做着标注。乔则穿着同款工装，正拿着采购清单，在原料区逐一核对松木、钢材的库存数量，眉头微蹙，显然在盘算着批量生产所需的原料储备。几名技术骨干围在一旁，手里拿着旧款模块样品，用粉笔在上面标注着“拼接缝隙过大”“模块尺寸不统一”等设计缺陷，脸上满是认真。
“大家先停一下，我们看看这个旧款模块。”艾伦拿起一块手掌大小的旧款模块样品，指着边缘参差不齐的拼接处，语气严肃，“之前我们的模块都是针对性设计，不同户型的模块尺寸、接口都不统一，生产时模具要频繁更换，不仅浪费时间，还造成了大量原料损耗。”他将模块放在图纸上，“而且你们看，这个拼接处的缝隙太大，雨天容易渗水，隔音效果也差；另外，南方部分区域有轻微地震活动，旧款模块的连接方式抗震性不足，这都是制约我们大规模推广的关键问题。”
技术组长汤姆接过模块样品，补充道：“艾伦说得没错。传统砖石住宅的成本太高，两居室普遍要价2500美元以上，平民根本负担不起。我们要实现‘亲民化’定位，就必须通过标准化降低成本，同时解决这些技术短板，否则就算价格降下来，也没人愿意买一套漏水、不抗震的房子。”
绘图区的桌上，摆着一份旧款模块的成本核算表，泛黄的纸张上用墨笔清晰地记录着各项数据：“模具成本占比25%”“原料浪费率15%”“人工成本占比30%”，每一个数字都刺眼地揭示着旧模式的弊端。旁边放着一份南方地质调查报告，上面用红笔圈出了几个地震高发区域，标注着“年均轻微地震2-3次”，显然，抗震适配已是刚需，容不得半点马虎。
“好了，大家看这份新方案。”艾伦展开一张绘制精美的图纸，上面清晰地呈现着三款户型的设计图，分别标注着“两居室（60㎡）”“三居室（85㎡）”“四居室（110㎡）”。“这三款户型是我们针对不同客户群体设计的：两居室主要适配小家庭和流民，空间紧凑但功能齐全；三居室作为主流户型，满足大多数家庭的居住需求；四居室则针对商户和人口较多的大家庭，预留更多扩展空间。”
他用红笔在图纸上圈出大面积区域，语气带着一丝兴奋：“最关键的是，这三款户型共享80%的核心模块。墙体、门窗框、地板、厨卫基础模块的尺寸完全统一，都是宽1.2m、高2.8m，仅通过调整模块数量和拼接顺序，就能组合出不同户型。比如两居室用12个核心模块，三居室用18个，四居室用24个，极大地提高了模块通用率。”
图纸上，局部定制区域用蓝笔做了特别标注：“两居室可加建10㎡阳台”“三居室可扩展储物间”“四居室预留书房模块接口”。为了让大家更直观地理解，技术团队当场拿出一套木质微缩模型，将不同的通用模块快速组合、拼接，短短几分钟，就从一套两居室模型切换成了三居室，又从三居室变成了四居室，清晰的设计逻辑让在场的人都眼前一亮。
“标准化带来的最大优势，就是成本大幅降低。”艾伦拿出一份成本核算对比表，平铺在绘图区的长桌上，“大家看，传统两居室住宅成本是2500美元，而我们的标准化两居室，成本仅需1500美元，降幅达40%。”他逐一拆解：“第一，模块采用标准化模具生产，模具重复使用率从之前的1次提升到10次以上，模具成本分摊后直接降低60%；第二，木材、钢材这些核心原料，我们批量采购，价格较零散采购低20%，再加上通用模块减少了边角料浪费，原料利用率从70%提升至90%；第三，生产流程标准化后，工人只需掌握固定操作步骤，减少了返工率，人工成本降低30%。这三项加起来，总成本自然大幅下降。”
对比表上，红色字体标注的关键数据格外醒目，旁边堆着几份已经签订的原料采购订单，上面显示“松木1000立方米”“钢材50吨”，采购价格明显低于市场均价。乔走到桌前，补充道：“我已经和3家本地原料商签订了长期合作协议，锁定了未来6个月的原料价格，确保成本稳定，不会因为市场波动而上涨。”
解决了成本问题，接下来就是技术短板的攻克。针对拼接密封难题，技术团队拿出了一套新研发的“橡胶密封条+榫卯拼接”结构样品。“我们在模块拼接处嵌入了耐磨橡胶条，这种橡胶条防水、耐腐蚀，再配合精密的榫卯结构，既能让拼接更牢固，又能彻底解决雨水渗漏的问题。”汤姆一边说，一边将两个模块样品拼接在一起，接口严丝合缝。
艾伦拿起一个喷水壶，对着拼接处反复喷洒，水珠顺着模块表面滑落，拼接处没有丝毫渗水痕迹。他又用锤子轻轻敲击模块侧面，另一侧的人几乎听不到声音，隔音效果明显优于旧款。“这个结构很好，既简单又实用，批量生产也不会增加太多成本。”艾伦满意地点点头。
针对抗震需求，团队则优化了模块连接方式。“我们采用‘螺栓+弹簧缓冲’结构，在模块连接处安装小型弹簧，当地震发生时，弹簧能吸收一部分冲击力，减少模块之间的挤压，经测试，这种结构可抵御4级以下地震，完全符合南方的地质条件。”汤姆指着桌上的抗震测试样品，模块连接处的弹簧清晰可见，样品表面没有任何变形、开裂的痕迹，旁边的测试报告上，“抗震等级达标”几个字用红笔加粗，极具说服力。
生产模式的升级，让效率实现了质的飞跃。车间内，新定制的标准化钢模整齐排列在生产线旁，钢模表面光滑平整，尺寸精准无误。几名工人正在接受培训，技术人员手把手地指导他们如何将切割好的原料嵌入模具，如何操作机器进行压制、成型。“这些模具都是固定尺寸，原料切割后直接嵌入即可，无需手工调整，新手经过3天培训就能上岗独立操作。”培训师大声讲解着操作要点。
艾伦走到生产线旁，看着工人熟练地操作模具，语气自豪地说：“之前我们手工生产模块，10名工人一天仅能生产10个；现在有了标准化生产线，10名工人一天可生产50个模块，生产效率提升了5倍。”一名工人当场演示了墙体模块的生产过程，从原料切割到嵌入模具，再到压制成型，整个过程仅用了20分钟，一个完整的墙体模块就新鲜出炉了。
生产线旁的白色看板上，用黑笔标注着“日产量目标50个”“合格率目标98%”的字样，时刻激励着工人。乔拿着一份生产计划表，走到艾伦身边：“按这个效率，我们每月可生产1500个模块，足够满足200套标准化住宅的生产需求，完全能应对首批订单的生产任务。”
技术革新的成果让在场的每一个人都备受鼓舞，艾伦当即做出部署：“技术团队要在1周内完成3款户型的模块模具最终调试，确保模具尺寸精准无误，下周正式启动批量生产；同时，制作一批模块样品和户型模型，用于后续的市场推广展示。”
“乔，你负责对接原料商，确保批量原料按时送达工厂，另外，建立原料储备库，预留3个月的原料用量，避免出现生产中断的情况。”艾伦转向乔，语气坚定。
“技术团队下周还要进行实地拼接测试，在工厂附近搭建1套两居室样板间，全面验证户型设计、拼接密封效果和抗震性能，有问题及时调整。”
莉莉安虽然不在工厂，但也接到了艾伦的指令，同步开展南方各地住宅需求的调研工作，收集不同区域、不同客户群体的居住需求，为后续户型优化、定制选项扩展提供数据支持，确保标准化产品能适配更多区域的需求。
夕阳西下，工厂的机器轰鸣声渐渐平息，技术团队还在灯下忙碌着，调试模具、完善图纸。这场模块革命，不仅是生产模式的升级，更是对传统建筑行业的颠覆。随着标准化体系的落地，埃弗里建筑与地产公司的亲民化之路，终于有了坚实的技术支撑，而南方的建筑行业，也即将迎来一场前所未有的变革。